リスクアセスメントの手順

リスクアセスメント

機械を安全にするためには、機械の危険を分析・評価し、リスクを減らすことが必要です。そのための手順がISO規格で定められています。
機械に存在する危険源やリスクレベルは機械のライフサイクル(製造、改造、運搬や解体、廃棄となど)の各段階によって異なります。これらのライフサイクルすべてにおいて機械が安全であるように設計・製造がなされる必要があります。ISO 12100:2010を活用し、設計手順として運用することで、リスクアセスメントを論理的に実行し、その後に続くリスク低減方策の選択へとつなげていくことができます。
ISO 12100:2010に基づき、リスクアセスメントの実施から、洗い出されたリスクに対する低減方法を解説します。

リスクアセスメントとリスク低減の手順

リスクアセスメントとは、機械の危険な場所を特定し、事故が起きないように安全にする方法を示したものです。
機械の安全は5つの手順で判断することができます。リスクアセスメントのプロセスで使用した文書類は保存しなければなりません。

ISO 12100に基づく設計手順

手順1 機械類の制限の決定

『機械類の制限の決定』とは、リスクの査定を行うにあたり下記の項目を考慮することです。

  • ライフサイクルの各段階に対する要求事項
  • 機械の意図する使い方と動作および合理的に予見可能な誤使用と誤動作
  • オペレータの性別、年齢別、使用する利き腕または身体能力の限界(視覚又は聴覚の減退、体型、体力など)などによる制限により機械の使用状況の範囲
  • 予想される使用者の訓練、経験、能力の度合い
  • 予見可能な機械の危険が発生した場合、人間が機械の危険にさらされる可能性 など。

手順2 危険源の同定

『危険源の同定』とは、機械に付随するすべての危険な状態および危険事象を確認することです。例えば、以下のようなものが危険源として挙げられます。

  • 機械的危険源:切断、巻き込み、押しつぶしなどの危険
  • 電気的危険源:充電部接触、静電気現象など
  • 熱的危険源:高温部接触、高低温作業環境からくる健康障害

代表的な危険源の例を参照ください。

手順3 リスクの見積もり

『リスクの見積もり』とは、機械の危険な状態および危険事象を確認後、リスク要素を決定し、『起こりうる危害のひどさ』と『その確率』から危険の推定を行うことです。それぞれの危険源(恒久的な危険源のほかに予期せず顕在化する危険源も含みます)に対して可能な限り定量的にリスクを見積もります。

手順4 リスクの評価

『リスクの評価』とは、リスクの見積もりを行った後、そのリスクを評価し、リスク低減が必要か否かを決定することです。リスク低減が必要な場合、手順5で示す設計変更、安全防護措置などの安全対策を行います。手順1から手順5のプロセスを繰り返し、リスクに応じた適切なリスク低減方策を実施します。

手順5 リスクの低減

『リスクの低減』とは、リスクに対して下記のような安全方策を適用することです。

  • できる限り危険への暴露を除去または削減する。
  • 確率と重大度を下げる。
  • 防護装置および安全装置を使用する。
  • 安全装置の性能と機能特性が機械とその使用に適切であることを判断する。

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