草津工場 "不良ゼロ"への挑戦！

草津工場はゼロディフェクト、ゼロダウンタイム、ゼロアジャストメントの3ゼロを追求

究極の無人化ソリューション

草津工場はゼロディフェクト、ゼロダウンタイム、ゼロアジャストメントの3ゼロを追求する実装プロセスの革新に取り組んでいます。
ダークファクトリーすなわち無人化は究極の姿かもしれません。
しかし私たちのものづくり現場ではその実現においてまず不良そのものを作らない良品ものづくりを一番大切に考えています。

この良品ものづくりを実現するために、生産現場の改善や分析において、なぜ予測とずれたのか、なぜ不良が発生したのか、といった本質の課題は定性的な現象や観察によって求められることが多く、人の役割は少なくありません。
業界的に見ても、とりわけSMT実装ラインは、まだ完全自動化には至っていないのが実情です。

このため草津工場では製造プロセスの4Mデータに加え、あらゆるデータを見える化、データ活用し、作業の遅れや不良発生の要因分析までトータルで実現させる仕組みを構築しています。

目視検査修正工数はおよそ1/10に低減

2017年から始めたこの取り組みは現在までに5本の SMT ラインに展開しており、最終的な半田付け不良率を一桁下げて、ハンダ付けポイント基準で1 ppm 以下を達成しています。
現在はこれらのラインの横展開とともにさらに、不良率を一桁下げる良品モノづくりにチャレンジしているところです。

工程での作り込み品質の向上によって半田付け不良が格段に減少したことが大きく寄与しています。
さらに良品ものづくりならではの工程検査機のデータ連携により大幅な見すぎ低減を実現したことが大きかったです。
これによって対象ラインの目視検査修正工数はおよそ1/10に低減しています。